Progetto
Situato in una zona remota dell'Africa, nella parte meridionale della Repubblica Democratica del Congo (RDC), un nuovo impianto di produzione di acido solforico produce migliaia di tonnellate di acido per sostenere una delle più grandi operazioni di estrazione di rame della RDC. Il progetto da 245 milioni di dollari prevede un impianto di produzione di 1.400 tonnellate al giorno e un sistema di produzione di energia elettrica a calore residuo da 20 megawatt. Hatch è stata confermata come azienda appaltatrice per la gestione dei servizi di ingegneria, approvvigionamento e costruzione per realizzare l'impianto nei tempi ristretti richiesti dal cliente. Per le sfide geografiche, ambientali e logistiche che si ritrovava ad affrontare, Hatch aveva bisogno di una tecnologia integrata per digitalizzare e semplificare i flussi di lavoro e soddisfare le rigorose scadenze.
Soluzione
Il team di progetto ha modellato e analizzato i componenti strutturali in acciaio e ha creato un modello digital twin dell'intero impianto. Creando un ambiente interconnesso di dati, il team è inoltre riuscito a gestire e condividere le informazioni con cinque uffici distribuito sul territorio, agevolando la comunicazione digitale con il personale in loco, i team di gestione e gli appaltatori incaricati dell'installazione. Hatch ha sviluppato un processo di delivery senza carta, con flussi di lavoro digitali e processi automatizzati di attività finora svolte manualmente, riuscendo a superare le sfide imposte dal progetto.
Risultato
Operando in un ambiente interconnesso di dati, è stato possibile semplificare i flussi di lavoro digitali e ridurre di sei mesi il programma della delivery. Le applicazioni integrate hanno contribuito a ottimizzare la qualità ingegneristica e a industrializzare la project delivery, definendo un benchmark di settore che ha ridotto i tempi di produzione di 23 settimane. L'estensione del modello 3D intelligente per l'estrazione del materiale e l'approvvigionamento ha generato un risparmio dal 10% al 15% sui costi di acquisto. Grazie all'utilizzo del digital twin, i costi di trasporto sono stati quattro volte più contenuti, spedendo i materiali per tubazioni sfusi piuttosto che trasportare le condotte prefabbricate per 2.800 chilometri di strade, con parti in ghiaia.
Software
Hatch ha utilizzato STAAD, OpenPlant e OpenBuildings Designer per ottimizzare la progettazione dell'impianto, riuscendo a soddisfare i severi requisiti normativi e a rispettare le serrate tempistiche del programma. Sfruttando le applicazioni intelligenti di progettazione e analisi di Bentley in un ambiente interconnesso di dati, gestito da ProjectWise, il team di progetto è riuscito a spostare a monte i processi di qualità, migliorare le strategie di approvvigionamento e logistica e ridurre al minimo le rilavorazioni di costruzione. Il digital twin 3D, utilizzato per tutte le esigenze di produzione, ha consentito di eliminare i disegni cartacei tradizionali e di migliorare il processo di fabbricazione di tubazioni e acciaio, ottimizzando le opportunità di approvvigionamento incentrato sui dati.
Playbook del progetto: LumenRT, MicroStation, Navigator, OpenBuildings Designer, OpenPlant, ProjectWise, STAAD